MECANICA INDUSTRIAL
MECANICA INDUSTRIAL
EL TORNO Y SUS PARTES:
Bancada.
Su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.
Caja Norton.
Sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.
Funcionamiento del Torno.
Un material base se fija al mandril del torno (entre el eje principal y el plato).
Se enciende el torno y se hace girar el mandril.
Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.
Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer con el torno.
Para ver mejor el funcionamiento del un torno mira el video de la parte de abajo.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.
Operaciones del Torno.
Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno. En la siguiente imagen puedes ver las más importantes:
Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base).
Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un cuerpo sólido.
Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.
Mandrinado: Agrandar un agujero.
Taladrado: Hacer agujeros.
Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre la pieza.
Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.
¿Qué es un Torno?
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de corte para darle forma (moldear).
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones para pulir piezas.
Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.
Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.
El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una pieza) que dio lugar a una máquina herramienta.
A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en piezas), para cortar, lijar y pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con el torno.
¿Cómo da Forma un Torno? Torneado
Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminado partes con la cuchilla a la pieza base hasta dejarla con la forma que queramos.
El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta de corte.
Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar sobre sí misma.
Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento recto.
Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte de ella formándose virutas.
El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin errores.
Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes, cóncavas, convexas, etc.:
Normas de seguridad en el taller
La seguridad es una responsabilidad propia y una responsabilidad de todos solamente uno puede prevenir lesiones ocasionadas dentro del taller, es imposible recrear una situación de riesgo por lo que la primera regla es la prevención. La principal causa de accidentes es la falta de cuidado
Todos los trabajos realizados en un taller llevan un proceso, todas las herramientas tienen una manera de ser utilizadas correctamente, es necesario evitar querer tomar atajos para acelerar el trabajo o ahorrar el esfuerzo requerido
Todas las herramientas están expuestas a un proceso de desgaste debido al trabajo a que son sometidas. Es necesario antes de iniciar a trabajar con ellas una revisión de su estado y las condiciones en que se encuentran. Revisar puntos de seguridad como herramientas gastadas, dobladas, golpeadas, sin filo, deben ser evaluados.
Si se encuentra que alguna máquina o herramienta se encuentran defectuosas se deberá reportar inmediatamente.
Las máquinas herramienta representan un riesgo para las personas que no están familiarizadas con su uso. Antes de utilizar una máquina herramienta es necesario comprender completamente su utilización para prevenir accidentes.
No se deberá utilizar una máquina o herramienta para un proceso distinto para la que fue diseñada.
Asimismo al utilizar una máquina herramienta es necesario poner completamente atención al proceso que se está desarrollando, dejar inatendida una máquina durante un proceso puede ocasionar un accidente. Es necesario encender una máquina solo al iniciar un proceso y apagarla al terminar este.
No se deben realizar acciones de ajuste o medición cuando una máquina este trabajando, de igual manera, para retirar una pieza en la que se esté trabajado es necesario esperar a que la máquina haya parado por completo
Las personas que no estén siendo parte del trabajo desarrollado en una máquina deberán abstenerse de interrumpir el trabajo que se esté desarrollando en ella o de ocasionar que el operador desvíe su atención del trabajo realizado
En caso de algún accidente con alguna máquina herramienta se deberán apagar las máquinas con las que se estén trabajando y solicitar la atención correspondiente a la emergencia
Es necesario tomar la distancia adecuada de una máquina trabajando, con la finalidad de minimizar el riesgo por una falla que pudiera surgir. la zona de seguridad de una máquina está delimitada por las franjas pintadas en el piso, traspasar esta área mientas se esté trabajando supone un riesgo para el operador de la máquina como para aquel que traspasa la zona ya que alguna rebaba o movimiento del operador puede ocasionar un accidente.
Al circular dentro del taller es necesario tener en cuenta el área de trabajo que cada máquina requiere para trabajar, siempre hay que poner atención al caminar por áreas que pudieran estar ocupadas por materiales en procesos de trabajo.
De igual manera al trabajar con una máquina es necesario respetar los espacios destinados a circulación, esto con la finalidad de no obstruirlos al tráfico continuo y además a mantener los espacios abiertos durante alguna contingencia y se permita un rápido desalojo del taller
Los materiales utilizados en los procesos de trabajo deberán ser ubicados en lugares donde no interfieran con las demás actividades que se realizan en el taller y deberá ponerse especial atención en su colocación a fin de evitar que se caigan y lastimen a otras personas.
No se permite correr o jugar dentro del taller
No se permite fumar o encender cualquier fuego dentro del taller.
No se permite equipos de sonido tales como reproductores mp3, celulares, discman, memorias, etc. utilizar estos dispositivos distraen la atención y utilízalos con audífonos aumenta el riesgo de accidente ya que los cables pueden quedar atorados en cualquier herramienta o maquinaria.
En caso de incendio se deberá seguir los procedimientos establecidos por protección civil
En el caso de algún accidente dentro del taller que requiera la evacuación del mismo se deberá realizar de manera ordenada dirigiéndose a las salidas de emergencia ubicadas con anticipación
Es necesario mantener las áreas del taller limpias, es necesario tener especial cuidado con objetos o basura que pudieran ocasionar que las personas se resbalen o tropiecen, tales como viruta, rebabas, solventes o sobrantes y desperdicios de los materiales con los que se trabaja.
Todos los materiales sobrantes o de desperdicio deberán ser depositados en los contenedores de basura correspondientes, esta pedacería puede ocasionar un accidente si alguien se resbala con ellos.
Todas las máquinas utilizadas en un trabajo deberán estar limpias al terminar. esto asegurara que se mantengan en buenas condiciones
Para limpiar una máquina con rebabas de material es necesario hacerlo con un cepillo o escoba, en ningún caso deberá hacerse con las manos o trapos ya que pueden ocasionar cortaduras.
Al terminar de utilizar una máquina o al realizar un ajuste o limpieza d la misma se debe verificar que este apagada y en su caso desconectada, debe esperase también a que una máquina detenga todo su movimiento totalmente, en ningún caso se debe tratar de detener la máquina con la mano o algún otro objeto.
Las herramientas utilizadas durante un trabajo deberán mantenerse ordenadas en el área de trabajo, absteniéndose de regarlas por el taller, también deberán mantenerse limpias al terminar.
Con la finalidad de prevenir accidentes en el taller es necesario detectar condiciones de inseguridad, por lo mismo si alguien detecta alguna condición que ponga en riesgo nuestra seguridad deberá reportarlo para que sea evaluada y corregida
LISTA DE NORMAS DE SEGURIDAD MECANICA INSUTRIAL E HIGIENE
1. MANTÉN LIMPIO Y ORDENADO TU PUESTO DE TRABAJO.
2. NO DEJES MATERIALES ALREDEDOR DE LAS MÁQUINAS.
COLÓCALOS EN LUGAR SEGURO Y DONDE NO ESTORBEN EL PASO.
3. RECOGE LAS TABLAS CON CLAVOS, RECORTES DE CHAPA Y
CUALQUIER OTRO OBJETO QUE PUEDA CAUSAR UN ACCIDENTE.
4. GUARDA ORDENADAMENTE LOS MATERIALES Y HERRAMIENTAS.
NO LOS DEJES EN LUGARES INSEGUROS.
5. NO OBSTRUYAS LOS PASILLOS, ESCALERAS, PUERTAS O SALIDAS DE EMERGENCIA.
UN SOLO TRABAJADOR IMPRUDENTE PUEDE HACER INSEGURO TODO UN TALLER
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
1. UTILIZA EL EQUIPO DE SEGURIDAD QUE LA EMPRESA PONE A TU DISPOSICIÓN.
2. SI OBSERVAS ALGUNA DEFICIENCIA EN ÉL, PONLO ENSEGUIDA EN CONOCIMIENTO DE TU SUPERIOR.
3. MANTÉN TU EQUIPO DE SEGURIDAD EN PERFECTO ESTADO DE CONSERVACIÓN Y CUANDO ESTÉ DETERIORADO PIDE QUE SEA CAMBIADO POR OTRO.
4. LLEVA AJUSTADAS LAS ROPAS DE TRABAJO; ES PELIGROSO LLEVAR PARTES DESGARRADAS, SUELTAS O QUE CUELGEN.
5. EN TRABAJOS CON RIESGOS DE LESIONES EN LA CABEZA UTILIZA EL CASCO.
6. SI EJECUTAS O PRESENCIAS TRABAJOS CON PROYECCIONES, SALPICADURAS, DESLUMBRAMIENTOS, ETC., UTILIZA GAFAS DE SEGURIDAD.
7. SI HAY RIESGOS DE LESIONES PARA TUS PIES, NO DEJES DE UTILIZAR EL CALZADO DE SEGURIDAD.
8. CUANDO TRABAJES EN ALTURAS COLÓCATE EL CINTURÓN DE SEGURIDAD.
9. TUS VÍAS RESPIRATORIAS Y OIDOS TAMBIÉN PUEDEN SER PROTEGIDOS: INFÓRMATE.
LAS PRENDAS DE PROTECCIÓN SON NECESARIAS. VALORA LO QUE TE JUEGAS NO UTILIZANDOLAS
HERRAMIENTAS MANUALES
1. UTILIZA LAS HERRAMIENTAS MANUALES SÓLO PARA SUS FINES
ESPECÍFICOS. INSPECCIÓNALAS PERIÓDICAMENTE.
2. LAS HERRAMIENTAS DEFECTUOSAS DEBEN SER RETIRADAS DE
USO.
3. NO LLEVES HERRAMIENTAS EN LOS BOLSILLOS SALVO QUE ESTÉN ADAPTADOS PARA ELLO.
4. CUANDO NO LA UTILICES DEJA LAS HERRAMIENTAS EN LUGARES QUE NO PUEDAN PRODUCIR ACCIDENTES.
CADA HERRAMIENTA DEBE SER UTILIZADA EN LA FORMA ADECUADA
La presente normativa es implementada por la Institución para ser aplicada en todos los
Ámbitos de talleres y laboratorios correspondientes al Ciclo Básico y Ciclo Superior. Es de carácter
Obligatorio y tiene como premisa velar por la seguridad de nuestros alumnos así como crear hábitos
De higiene y seguridad en el trabajo. Por lo tanto es obligación el cumplimiento de la misma para
Todo el personal docente y alumnos en momentos de ingresar a nuestros talleres.
Ropa y Elementos de Protección Personal Reglamentarios de mecánica industrial
Taller Ciclo Básico: (1°, 2° y 3° año) Pantalón y Camisa de grafa u Overol, Anteojos de Seguridad
y un par de Guantes tejido de algodón moteado con PVC. Provisto por los alumnos.
Taller Ciclo Superior: Pantalón y Camisa de gafa u Overol, Anteojos de Seguridad, un par de
Guantes tejido de algodón moteado con PVC (provisto por los alumnos), y Casco de seguridad
(Provisto por la escuela)
Usos de los E.P.P.
• Anteojos de Seguridad: su utilización es obligatoria para todo el taller (ciclo básico y ciclo
superior), desde el momento que se ingresa hasta que se retire del mismo, esté o no realizando
una tarea.
• Guantes: Debe ser colocado antes de realizar cualquier tarea, ya sea manual o con máquina, así
como para manipular cualquier tipo de objetos, herramientas o materiales y en cualquiera de los
talleres mencionados.
• Casco: es obligatorio su uso en todo el taller del ciclo superior, ya sea realizando una tarea o
transitando por el mismo. En el ciclo básico solo cuando se transita por zona de máquinas u
opera alguna de ellas sean portátiles o de mesa o cuando el profesor lo considere necesario.
Ingreso y Permanencia en el Taller
1. Los Alumnos deberán ingresar al Taller SIEMPRE con el docente a cargo del grupo, con la
ropa reglamentaria y los elementos de protección personal (EPP) requeridos en buen estado de
conservación y limpieza. La camisa se deberá llevar dentro del pantalón y con las mangas
abrochadas. No se aceptarán ningún tipo de dibujos y leyendas en la ropa realizadas en forma
intencional.
2. Está terminantemente prohibido el uso de pulseras, relojes, aros, pearcing anillos, bufandas,
collares, gorros o guantes de abrigo, y todo aquello que el profesor crea que pone en riesgo la
seguridad del alumno o de sus compañeros. Asimismo, los alumnos o alumnas que tuvieren el
cabello largo deberán llevarlo atado y dentro de la camisa. Las mochilas deberán ser dejadas en
los lugares asignados para ella, no pudiendo ser cargada en los hombros mientras se trabaja.
3. El alumno no podrá ingresar o salir de los talleres y laboratorios, ni dirigirse a pañol o
vestuarios, sin la autorización del docente a cargo.
4. Antes de ingresar a los talleres y laboratorios al comienzo de la actividad, o después de cada
recreo, y en horarios de salida, se deberá formar fila en los lugares asignados.
Generalmente hay tres tipos de accidentes en un taller de electricidad: Choques eléctricos, Quemaduras, Lesiones mecánicas.
REGLAS DE SEGURIDAD PARA EVITAR CHOQUES ELECTRICOS QUEMADURAS Y LESIONES MECANICAS
1. Asegúrese de las condiciones del equipo, siempre que se trabaje en equipo
Eléctrico este debe estar apagado y desconectado.
2. No use las manos para probar la presencia de tensión.
3. Nunca trabaje en una mesa llena de herramientas desorganizadas. Desarrollé
Hábitos de procedimientos sistemáticos y organizados de trabajo.
4. Nunca hable con nadie mientras trabaja con un equipo peligroso.
5. No utilice agua para combatir incendios de origen eléctrico. Use extintores de incendio apropiados preferiblemente de anhídrido carbónico.
6. Los condensadores pueden almacenar energía, aún después de estar desconectados
Pueden producir una descarga eléctrica. Tenga cuidado!
7. No introduzca destornilladores en salidas eléctricas de tomacorrientes.
8. No rompa reglas de seguridad de la instalación, no haga trampas como; colocar un fusible de mayor amperaje o colocar un hilo conductor en su lugar.
9. Siempre aísle con cinta o cubiertas aislantes cables o alambres, después de realizar
un empalme y antes de conectar un equipo o circuito.
10. En caso de un choque eléctrico desconecte la fuente de energía por medio del
Interruptor.
11. Siempre utilice protección de cortocircuito y disponga de un medio de desconexión.
12. Las partes metálicas de los equipos que pueden estar en contacto accidental con
Conductores activos, deben estar conectadas a tierra
.
13. Vigile el cautín o pistola de soldadura. No la coloque sobre el banco en donde pueda
Tocarla accidentalmente con el brazo. No la guarde nunca cuando aún este caliente;
Alguien puede tomarla.
14. Utilizar sistemas de aislamiento al Realizar Trabajos de Electricidad
15. La selección inadecuada de una herramienta para el trabajo, puede producir daños al
Equipo y lesiones personales.
16. Evite pelar cable con los dientes, Use la herramienta adecuada.
17. Las esquinas y filos metálicos de los chasis y tableros pueden cortar y arañar. Límelos
Y quíteles el filo.
18. El conductor de protección (Tierra) no debe ser desconectado, eliminado o usado para otros fines
Informacion itirr
En el año 1934 el gobierno departamental creó en la ciudad de Tunja, la Escuela Modelo, nombre que en 1938 fue cambiado por el de Escuela Profesional Obrera, que en 1945 se denominó Escuela Industrial. En 1950 la sección técnica del ministerio de Educación Nacional tomó la directa administración de la escuela a título de comodato durante 20 años y se le dio el nombre de Escuela Superior de Artes y Oficios.
El gobierno Nacional mediante Decreto Ley Nº 2655 del 10 de octubre de 1953 creó la Universidad Pedagógica con sede en Tunja. En ese mismo decreto en su articulo 3º ordena: “ Créase en la Universidad Pedagógica de Colombia un Instituto Pedagógico Industrial (IPI), encargado de atender a la formación de profesorado que requiere el país para la dirección de sus Institutos Industriales Técnicos, Escuelas de Artes y Oficios y demás establecimientos de este género. Este Instituto tendrá como establecimientos anexos, La Escuela Superior de Artes y Oficios de la ciudad de Tunja, con su asignación presupuestal correspondiente, y la Escuela de Capacitación Siderúrgica que funcionará en la ciudad de Duitama, la que se crea en virtud de la presente disposición”.
En 1954 el IPI fue trasladado a la ciudad de Duitama ocupando las instalaciones que tenía la Escuela Vocacional Agrícola, la que a su vez se trasladó a Paipa. En ese año el instituto contaba con 160 estudiantes repartidos en 4 cursos, de los cuales 130 eran becados por la Universidad. En el año 1957 , el instituto contaba con 252 estudiantes en cinco cursos y el MEN, según resolución 03705 del 3 de octubre, aprobó los estudios hasta el quinto año, y lo autorizo para otorgar el titulo a nivel de EXPERTO en las especialidades de Dibujo Técnico, Electricidad, Fundición, Mecánica Industrial y Metalistería.
En 1967 el MEN dicto resolución No. 1918 del 26 de julio, por el cual se aprobaron los estudios hasta el curso séptimo y se autorizó para expedir el título de BACHILLER TÉCNICO en las mismas especialidades. En ese momento, el colegio con 373 estudiantes y en ese mismo año se le dio el nombre de INSTITUTO TÉCNICO INDUSTRIAL RAFAEL REYES, en homenaje al gran boyacense, General Ex-presidente de la República e iniciador de la Enseñanza Técnica en Colombia, pues es el fundador del Instituto Técnico Central de Bogotá en 1903.
En el año 1984, después de un proceso complejo se permitió el ingreso de 15 niñas, provenientes de la escuela piloto, seis años después obtuvieron el grado de Bachiller Técnico en la especialidad de Dibujo Técnico. De esa época hasta hoy las mujeres han logrado demostrar con amplias razones, por qué era necesaria su presencia y participación en el proceso educativo de la institución.
En el año de 1998 se fusiona la escuela piloto con el Instituto convirtiéndose así en la sección primaria del Instituto Técnico Industrial Rafael Reyes.
Para el año 2004 la Secretaria de Educación Municipal aprobó una nueva especialidad: Electrónica que sumada a las que ya existían, forman parte de la oferta educativa diversificada.
Mediante acuerdo No 078 del 01 de diciembre de 2009, la Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia suprimió de su estructura orgánica al Instituto Técnico Industrial Rafael Reyes, ordenando el traspaso al Municipio de Duitama y este por resolución No 1434 del 30 de diciembre de 2009 municipaliza la institución educativa y concede licencia de funcionamiento denominándola “Instituto Técnico Industrial Municipal Rafael Reyes”.
En el presente año 2015 el balance es positivo, la institución ha graduado 47 promociones de bachilleres técnicos, actualmente ofrece educación a 1737 estudiantes, distribuidos en 48 cursos. Desde 1954 hasta la fecha, el instituto ha sido administrado por las siguientes personas:
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